钻孔过程中常常会产生毛刺，这些毛刺若不及时有效去除，会对 PCB 的质量和性能产生诸多不良影响，如短路、接触不良、信号传输受阻等。因此，掌握有效的钻孔毛刺去除方法至关重要。

一、机械去除法

（一）刷板法

这是较为常见的一种机械去毛刺方法。使用专门的刷板设备，配备尼龙刷或钢丝刷，对钻孔后的 PCB 表面进行刷拭。刷板时，刷子在一定的压力和转速下与 PCB 表面接触，通过刷子的摩擦作用将毛刺去除。该方法操作简便，适用于大批量生产。但刷板力度和转速需要严格控制，力度过大或转速过高可能会损伤 PCB 表面的线路和焊盘；力度过小或转速过低则无法有效去除毛刺。

（二）研磨法

采用研磨设备，利用研磨盘或研磨带对 PCB 表面进行研磨。研磨材料一般为金刚石或碳化硅等硬质材料，能够对毛刺进行精细研磨。研磨法可以去除较顽固的毛刺，且对 PCB 表面的平整度影响较小。不过，研磨过程需要精确控制研磨时间和压力，以避免过度研磨导致 PCB 厚度减薄或线路损伤。

二、化学去除法

（一）化学蚀刻法

利用化学蚀刻液与毛刺发生化学反应，从而将毛刺溶解去除。常用的蚀刻液有碱性蚀刻液和酸性蚀刻液。碱性蚀刻液主要成分是氢氧化钠或氢氧化钾等强碱，适用于去除铜箔毛刺；酸性蚀刻液则多为盐酸、硫酸等强酸，可用于去除铜箔和其他金属材料的毛刺。化学蚀刻法去除毛刺效果好，且对 PCB 基材的损伤较小。但蚀刻液的配比和反应时间需要严格把控，否则可能会导致 PCB 表面的金属线路被过度蚀刻，造成线路短路或断路。

（二）化学镀法

通过化学镀的方法在 PCB 表面和毛刺上沉积一层金属，然后将毛刺与 PCB 表面整体进行化学镀处理。在化学镀过程中，毛刺会被镀层覆盖，随后通过研磨或蚀刻等后续工艺将毛刺去除。化学镀法的优点是可以实现均匀的镀层沉积，去除毛刺的同时还能改善 PCB 表面的导电性和耐腐蚀性。但该方法工艺复杂，成本较高，且对化学镀溶液的成分和反应条件要求苛刻。

三、电化学去毛刺

在 PCB 制造中应用电化学去毛刺技术，基于电解原理，将毛刺作为阳极溶解去除。电解液通常为碱性溶液，如氢氧化钠溶液。在电解过程中，毛刺因表面积大、电流密度高而优先溶解，而 PCB 的其他部分则相对不易溶解。电化学去毛刺具有高效、快速的特点，可在短时间内去除大量毛刺，且加工过程稳定、易于控制。此外，该方法对 PCB 基材和线路的损伤较小，可有效保证 PCB 的质量和性能。不过，电化学去毛刺设备成本较高，且电解液的配制和维护需要一定的专业知识和经验。

四、热风整平法

热风整平（HASL）是一种常用的 PCB 表面处理工艺，在该过程中也可起到去除毛刺的作用。将钻孔后的 PCB 置于热风整平设备中，通过热风将焊料吹平并覆盖在整个 PCB 表面，同时利用焊料的表面张力作用将毛刺覆盖并拉平。焊料固化后，毛刺被包裹在焊料层中，从而实现毛刺的去除。热风整平法不仅能去除毛刺，还能为 PCB 表面提供良好的可焊性和防氧化性能。然而，热风整平过程中焊料的温度、风速和时间等参数需要精确控制，以避免焊料过多或过少导致的 PCB 表面质量问题。

五、等离子清洗法

等离子清洗是一种先进的表面处理技术，也可用于去除 PCB 钻孔毛刺。在等离子清洗设备中，气体被电离产生等离子体，等离子体中的高能粒子与毛刺发生物理和化学作用，将毛刺去除。等离子清洗法具有高效、环保的优点，能够彻底去除毛刺且不产生有害物质。同时，该方法还可对 PCB 表面进行清洁和活化，提高表面的可焊性和附着力。不过，等离子清洗设备成本较高，且对操作环境和工艺参数的要求较为严格。