本文将深入探讨在这些严苛环境中，如何评估基材的抗湿气、抗盐雾性能以及长期稳定性，为工程师提供实用的测试方法和应用建议。

 一、耐化学腐蚀性的重要性

汽车电子设备需应对发动机舱内的高温、潮湿、油污以及各种化学介质的侵蚀；海洋设备则长期面临高盐度、高湿度的空气以及海水的直接浸泡和冲击。若 PCB 板材耐化学腐蚀性不足，会导致线路短路、断路、信号传输异常等问题，最终引发设备故障甚至安全事故。

 二、抗湿气与抗盐雾性能测试方法

 浸泡试验

将板材样品浸泡在特定的化学溶液中，如模拟海水的盐溶液或潮湿环境中常见的酸、碱溶液。在一定温度和时间条件下，观察样品的外观变化、重量变化以及性能变化。对于汽车电子，可采用更接近实际工况的冷却液、润滑油等溶液进行浸泡；海洋设备则优先选择不同浓度的盐水溶液，浸泡时间通常为数百小时甚至数月，以模拟长期使用情况。

 盐雾试验

常用方法包括中性盐雾试验（NSS）、乙酸盐雾试验（AASS）和铜加速乙酸盐雾试验（CASS）。NSS 试验采用 5% 的氯化钠盐水溶液，溶液 pH 值调在中性范围（6～7），试验温度 35℃，盐雾的沉降率在 1～2ml/80cm²·h 之间；AASS 试验在 NSS 的基础上加入冰醋酸，使溶液 pH 值降低至 3 左右；CASS 试验则在盐溶液中加入少量铜盐，加速腐蚀过程。试验时间一般为 24～720 小时，通过观察样品在试验后的腐蚀程度，评估其抗盐雾性能。

 湿热试验

将板材置于高温高湿环境中，如温度 40℃、相对湿度 90% 的试验箱内，持续时间通常为数百小时。通过监测样品在试验过程中的电气性能变化、外观变化以及吸水率等指标，评估其抗湿气性能。对于汽车电子，可模拟雨季或高湿度地区的使用环境；海洋设备则可模拟海岸潮湿环境或船舶内部的高湿条件。

 三、长期稳定性测试方法

 自然环境暴露试验

将板材样品置于实际使用环境中，如汽车电子设备安装在车辆发动机舱内进行实地运行测试，海洋设备放置在海边或海上平台进行长期暴露。测试周期通常为数月至数年，定期对样品进行取样检测，观察其性能变化情况，以评估长期稳定性。这种方法能够真实反映板材在实际使用环境中的性能变化，但测试周期长、成本高且受环境因素影响较大。

 加速老化试验

通过模拟和强化自然环境中的腐蚀因素，加速板材的老化过程。例如，采用紫外光照射模拟阳光中的紫外线，结合高温高湿环境，加速板材的光老化和湿热老化；或者在盐雾试验的基础上，增加温度和湿度的循环变化，模拟海洋环境中的昼夜温差和湿度变化。试验周期一般为数百小时，根据样品在试验后的性能变化，预测其长期稳定性。这种方法能够在较短时间内获得接近实际使用情况的测试结果，但需要精确控制试验条件，以确保试验结果的准确性和可重复性。

 四、提升板材耐化学腐蚀性的建议

 选材方面

对于汽车电子，优先选择具有良好耐化学腐蚀性和高温稳定性的基材，如 FR - 4 环氧玻璃布层压板等；海洋设备则可考虑采用特殊的耐腐蚀基材，如乙烯基酯树脂板等。

 表面处理方面

采用合适的表面处理工艺，如化镍钯金（ENEPIG）、沉金（ENIG）等，增强板材表面的耐腐蚀性和防护性能，防止基材受到外界化学介质的侵蚀。

 设计方面

在 PCB 设计中，合理布局线路，避免线路过于密集或靠近板边，减少化学腐蚀的风险。同时，增加防护措施，如在板材表面涂覆防护涂层、安装防护外壳等。

在汽车电子、海洋设备等恶劣环境中，确保 PCB 板材的耐化学腐蚀性至关重要。工程师们需根据实际应用场景，选择合适的测试方法，如浸泡试验、盐雾试验、湿热试验、自然环境暴露试验和加速老化试验等，全面评估板材的抗湿气、抗盐雾性能及长期稳定性。通过合理选材、优化设计和表面处理等措施，提升板材的耐化学腐蚀性，保障电子设备在恶劣环境下的长期可靠运行。