铜箔厚度：载流能力的 “基石”

PCB 铜箔厚度（通常用 “盎司（oz）” 表示）是线宽计算的基础。1oz 铜箔厚度约 35μm（0.035mm），2oz 约 70μm，4oz 约 140μm。相同线宽下，铜越厚载流能力越强。PCB 批量厂家的测试显示：0.5mm 线宽的 1oz 铜箔，在 25℃环境下可载流 3A；而 2oz 铜箔的同线宽，载流能力达 4.2A，提升 40%。这也是大功率 PCB 常选用 2oz 以上厚铜的原因。

环境温度：不可忽视的 “隐形杀手”

温度每升高 1℃，铜的电阻会增加 0.4%，载流能力随之下降。PCB 批量厂家的温升实验显示：在 25℃时，1oz 铜、1mm 线宽可载流 5A；当环境温度升至 50℃（如密闭机箱内），载流能力降至 4.2A；若达 70℃，则只能载 3.5A。因此，高温环境下必须预留更大线宽裕量。

散热条件：决定 “极限值” 的关键

自然散热、强制风冷（风扇）、贴散热片，三种条件下的载流能力差异显著。实测数据显示：1oz 铜、2mm 线宽的线路，自然散热可载 8A；加风扇后载流提升至 10A；贴散热片后达 12A。某 PCB 批量厂家为充电桩设计的 100A 线路，通过 “覆铜 + 散热片” 组合，将线宽从理论值 8mm 缩减至 5mm，仍能稳定工作。

在 1oz 铜、25℃、自然散热条件下，1A 电流的理论线宽仅需 0.08mm（80μm）。但 PCB 批量厂家的生产实践中，最小可加工线宽通常为 0.1mm（受蚀刻精度限制），且需考虑机械强度 —— 过细的线路易在焊接或插拔时断裂。

• 信号回路（如传感器、单片机）：1A 电流常用 0.1-0.2mm 线宽，既能满足载流，又节省空间。某智能手表 PCB 的充电回路（1A）用 0.15mm 线宽，经 1000 次充放电测试无过热。

• 电源入口（如 USB 接口）：虽电流 1A，但需考虑瞬时冲击（如插拔时），建议用 0.2-0.3mm 线宽。某手机充电器 PCB 将 USB 供电线宽从 0.15mm 增至 0.25mm 后，插拔故障从 3% 降至 0.5%。

有工程师为 “保险” 将 1A 线宽设计成 0.5mm，反而导致：① 布线拥堵，尤其在 BGA 等密集区域；② 增加寄生电容（0.5mm 线宽的寄生电容比 0.2mm 高 50%），影响高频信号。PCB 批量厂家建议：1A 电流线宽不超过 0.3mm，特殊场景（如振动环境）可放宽至 0.4mm。

100A 属于大功率范畴，普通线宽已无法满足，需结合厚铜、覆铜、辅助散热等方案。

按公式计算，1oz 铜、25℃、自然散热下，100A 电流需 8mm 线宽。但如此宽的线路会导致：① 布线困难，尤其多层板；② 与器件焊盘（通常≤2mm）衔接突兀，易产生应力裂纹。PCB 批量厂家几乎不采用这种方案。

• 加厚铜箔：4oz 铜（140μm）的载流能力是 1oz 的 2 倍，100A 电流线宽可缩至 4mm。某新能源汽车 PCB 采用 4oz 铜，将 100A 动力线宽控制在 4.5mm，满足布线需求。

• 覆铜区域替代单线：用 10cm²（约 30mm×33mm）的覆铜区域（1oz 铜）可载 100A，比单线更灵活。PCB 批量厂家为储能逆变器设计的 100A 回路，采用 “20cm² 覆铜 + 4oz 铜”，温升仅 25℃（环境 50℃）。

• 开窗加锡：在覆铜区域开窗，焊接时堆锡（锡层厚度 0.5mm），载流能力提升 50%。某工业电源 PCB 通过该方案，将 100A 覆铜面积从 15cm² 减至 10cm²。

• 贴散热片：覆铜区域贴 1mm 厚铝散热片，100A 电流下温升可降低 15℃，相当于线宽 “虚拟缩减” 20%。

• 液体冷却：高端场景（如服务器电源）采用液冷板，100A 电流仅需 2mm×50mm 的 4oz 铜线路即可，某数据中心案例显示其温升控制在 10℃以内。

设计建议：从 “够用” 到 “可靠”

1. 留 30% 裕量：计算值基础上增加 30% 线宽，应对瞬时电流冲击。如 1A 计算需 0.15mm，实际用 0.2mm。

2. 避免直角转弯：大电流线路用 45° 角或圆弧转弯，减少阻抗突变和局部过热。PCB 批量厂家的红外测温显示，直角转弯处温度比直线段高 5-8℃。

3. 多层板 “电流分担”：100A 电流可在 2 层板各走 50A，每层用 4oz 铜、3mm 线宽，比单层 8mm 更易布线。

4. 实测验证：关键产品需做温升测试，用热像仪监测线路温度，确保≤70℃（安全阈值）。某 PCB 批量厂家为光伏逆变器做 100A 测试，发现局部过热点后，通过增加散热过孔解决。

线宽设计的核心是 “匹配场景”：1A 电流侧重空间与信号完整性，100A 则需兼顾载流、布线与散热。PCB 批量厂家的经验显示，合理设计的线路不仅能降低故障率，还能节省 30% 以上的布线空间。工程师在设计时，不妨结合铜厚、环境和散热条件，必要时参考厂家的实测数据 —— 一个精准的线宽选择，能让电路既稳定又高效。