PCB 作为电子系统的核心载体，其故障会直接导致整个 entire electronic device 失效。深入理解 PCB 的常见故障模式及其背后的失效机理，是进行有效故障分析和预防的基础。不同故障类型往往对应特定的设计缺陷、制造工艺问题或使用环境影响，通过系统分类和机理研究，可建立针对性的改进方案。

铜箔腐蚀是 PCB 最常见的故障模式之一，主要表现为线路局部变薄、断线或绝缘电阻下降。其失效机理涉及电化学腐蚀过程：当 PCB 表面阻焊层存在针孔或露铜缺陷时，空气中的水汽、盐分（如 NaCl）与铜箔形成电解液环境，发生阳极氧化反应（Cu → Cu²⁺ + 2e⁻）和阴极还原反应（O₂ + 2H₂O + 4e⁻ → 4OH⁻），生成的 Cu (OH)₂进一步氧化为 CuO 或 CuCO₃，导致导体电阻增大。在高湿度环境（RH>85%）中，腐蚀速率可提高 3-5 倍；若存在酸性污染物（如工业废气中的 SO₂），会加速这一过程。显微镜下可见腐蚀区域呈现不规则的坑洼状，严重时形成贯通性孔洞，造成线路断路。

焊盘脱落或焊点开裂多与界面结合不良相关。焊盘与 PCB 基材间的剥离主要源于两个机理：一是制造过程中铜箔与基材的结合力不足（通常要求≥0.7N/mm），当受到温度循环或机械应力时，界面产生微裂纹并扩展；二是焊接过程中的热冲击导致热膨胀失配，PCB 基材（CTE 约 15-20ppm/℃）与铜箔（CTE 约 17ppm/℃）的膨胀差异在界面产生剪切应力，超过结合强度时发生分离。BGA 焊盘脱落的典型特征是焊盘与基材间出现分层，通过截面分析可见清晰的界面分离线，且常伴随焊盘铜箔的塑性变形。焊点开裂则多发生在焊盘与焊锡的界面，因金属间化合物（IMC）过度生长（厚度 > 5μm）导致脆性增加，在振动或温度变化时产生裂纹。

PCB 分层与起泡故障源于层间粘结力失效。其核心机理是层压工艺缺陷或后期环境因素导致的层间分离：制造阶段若层压压力不足（<100psi）或温度分布不均，会使树脂未完全填充玻璃纤维间隙，形成气泡或局部虚空；使用过程中，水汽渗透至层间（尤其是在高温高湿环境下），受热后膨胀产生蒸汽压力，当压力超过层间粘结力（通常要求≥0.6N/mm）时，便会形成起泡。分层常起始于 PCB 边缘或过孔周围，因这些区域易积聚应力和水汽。通过超声扫描（C-SAM）可检测到层间的空洞区域，严重时肉眼可见明显的鼓起，直径从 0.5mm 到数厘米不等，会导致信号传输路径中断或阻抗突变。

过孔失效是高密度 PCB 的典型故障，表现为过孔电阻增大或完全断路。主要失效机理包括：一是电镀工艺缺陷，如孔壁镀层厚度不均（<10μm）或存在针孔，导致电流集中区域过热烧断；二是热循环引起的疲劳断裂，过孔金属镀层（铜）与基材的 CTE 差异在温度变化时产生周期性应力，使镀层产生微裂纹并逐渐扩展，在 1000 次以上温度循环（-40℃~125℃）后可能完全断裂；三是化学迁移，在潮湿和偏压条件下，铜离子沿过孔表面迁移形成枝晶，导致相邻过孔短路。通过截面显微观察可见过孔镀层的裂纹或空洞，高倍电镜下可发现枝晶生长的针状结构。

阻焊层缺陷虽不直接导致电气故障，但会加速其他失效的发生。阻焊层开裂或脱落使铜箔失去保护，易引发腐蚀或氧化；阻焊层过厚或覆盖不均则可能导致焊接缺陷（如虚焊、桥连）。其失效机理与材料选择和固化工艺相关：若阻焊油墨耐温性不足（Tg<150℃），在焊接高温下会发生热降解，出现开裂；固化不完全（交联度 < 80%）则导致阻焊层与铜箔结合力差，易在机械应力下脱落。环境因素如紫外线照射、化学腐蚀也会导致阻焊层老化，表现为变色、粉化，失去保护功能。

PCB 故障模式的多样性要求分析时采用多维度方法，结合外观检查、显微分析、电气测试和环境试验，准确识别故障类型并追溯失效机理。这不仅有助于快速定位问题，更能为设计优化和工艺改进提供依据，从源头降低故障发生率。